جزوه و یادداشتهای درس ...

 

مقدمه

همه ما در زندگی روزمره با سیستمهای مختلفی در ارتباط هستیم. برای مثال:

§         رادیو   

§         تلویزیون

§         تلفن و موبایل

§         خودرو 

§         دوچرخه 

§         کولر/بخاری

§         خودپرداز بانک

همه این سیستم ها در زمان هایی از چرخه عمر خود دچار شکست و از کار افتادگی می شوند.

این اتفاق در سیستم های تولیدی / خدماتی / تأسیساتی با احتمال بالاتری رخ می دهد. یعنی ماشین آلات، تجهیزات و تأسیسات پس از مدتی کارکرد، از کار خواهند افتاد و بنابراین نیاز به تعمیر پیدا می کنند.

در فرهنگ عمومي جامعه، تعمير بعد از خرابي انجام می‌گیرد.

در صنایع ما نیز تا حدودی فرهنگی مشابهی وجود دارد. یعنی تا زمانی که مشکل و خرابی برای تجهیزات پیش نیاید، اقدامی برای پیشگیری از خرابی انجام نمی‌شود و تنها پس از خرابی و توقف ماشین‌آلات، گروه تعمیرات به سراغ دستگاه رفته و آن را تعمیر می‌کنند.

به عبارتی فرهنگ عمومی ما نگهداری را مترادف با تعمیر می‌داند. این در حالی است که در بحث‌های مدیریت و صنایع، نگهداری متفاوت از تعمیر است.

تعریف‌ها

•         تعمیر (Repair)

    مجموعه فعالیت هایی که بر روی یک سیستم یا وسیله ای که دچار خرابی و یا از کار افتادگی شده، انجام می گیرد تا آن را به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و برای انجام وظیفه اش آماده سازد.

•         نگهداری (Maintenance)

   مجموعه فعالیت های مشخص و معمولاً برنامه ریزی شده که با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات، تجهیزات و تأسیسات انجام می گیرند و به این ترتیب قابلیت اطمینان و در دسترس بودن آنها را افزایش می دهند.

خلاصه ای از تفاوت‌های نگهداری و تعمیر از جنبه‌های مختلف در جدول ذیل نشان داده شده است:

 

با این ترتیب و این تعریف‌ها، نگهداری همواره نسبت به تعمیر اولویت دارد.

•       نگهداری و تعمیرات

مجموعه فعالیت های انجام شده در جهت حفاظت یا اعاده وضع یک جزء یا کل سیستم موجود، که سبب افزایش عمر مفید ماشین آلات، کاهش مصرف قطعات یدکی، انرژی و هزینه و افزایش کارآیی و راندمان عملی ماشین آلات می شوند.

در نگهداری و تعمیرات اساس بر این است که پس از مدتی کار کردن، تجهیزات باید بازدید شده و تعمیرات و اصلاحات لازم بر روی آنها انجام پذیرد تا از فرسودگی قطعات جلوگیری و برای ساخت یا خرید قطعات برنامه ریزی شود.

اهداف سیستم نت

هدف اصلی: بهینه کردن توانایی های ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید و کاهش خرابی ها

سایر اهداف:

•         بهينه كردن توانايي‌هاي ماشين‌آلات

•         ايجاد آرشيو مدارك فني

•         بررسي و تحليل اقتصادي نت انجام شده

•         كاهش هزينه‌هاي انرژي

•         كاهش زمان توقف ماشين‌آلات

•         كاهش هزينه‌هاي نت

•         استفاده‌ي بهتر از قطعات يدكي

•         استفاده‌ بهتر از نيروي انساني

•         افزايش كيفيت و كميت توليد

•         كاهش هزينه‌هاي توليد

•         ايجاد نظم و انضباط در كاخانه

•         استاندارد كردن كارهاي تعميراتي

•         تهيه‌ي دستورالعمل‌هاي ايمني و حفاظت فردي

•         بهبود شرايط ايمني در كارخانه

 

آثار نبود نت در صنعت

•         مطلوبيت پائين تجهيزات

•         كاهش و توقف توليد

•         افزايش توليد از دست رفته

•         افزايش بي‌رويه‌ي ضايعات

•         كاهش عمر مفيد تجهيزات

•         بيكاري نيروي انساني

•         نارضايتي كاركنان

•         كاهش بهره‌وري سازماني

•         كاهش زمان سوددهي ماشين‌آلات

•         كاهش قابليت اطمينان تجهيزات و تاسيسات

•         كاهش ارزش زمان فروش تجهيزات

•         كاهش ايمني

  تاریخچه نگهداری و تعمیرات

نگهداری و تعمیرات در سال های اخیر در سیستم های تولیدی اهمیت بیشتری یافته است. در این قسمت به برخی از دلایل این موضوع می پردازیم:

•         حركت سريع صنايع در جهت خودکار شدن

•         خسارات زياد توليد از دست‌رفته در صنایع

•         بالا رفتن قيمت قطعات يدكي

•         افزايش هزينه‌هاي اوليه‌ي خريد ماشین آلات

•         بالا رفتن حجم سرمايه‌گذاري‌ها و سرعت تولید

 

سازمان های تولیدی را بر اساس فرآیند تولیدشان می توان به سه دسته کلی تقسیم کرد:

* سیستم های تولید پیوسته:  تولید مداوم و بدون وقفه است. تولید محصول در زمان مشخص و از طریق فرآیندهای متفاوتی که پشت سر هم قرار گرفته اند، انجام می‌گیرد. سرعت تولید زیاد است و موجودی محصول حین کار نداریم. در این سیستم ها یک توقف در تولید موجب خرابی محصول و خط تولید می شود.  مثال: نیروگاه برق – نفت – پتروشیمی

* سیستم تولید انبوه: تولید زیاد و تنوع محصولات کم است. معمولاً یک نوع یا مدل های مختلف از یک محصول استاندارد در مقادیر زیاد تولید می‌شود. در جریان تولید مواد و قطعات تغییر می یابند و نهایتا روی هم مونتاژ می شوند. جریان تولید از پیش تعیین شده و مشخص است. کارگران وظایف محدود و دستگاه های خاصی دارند.  مثال: خودروسازی، مونتاژ کامپیوتر ، لوازم خانگی

* تولید سفارشی: تنوع تولید بسیار زیاد و حجم تولید بسیار کم است. معمولاً تولید طبق سفارش برای یک یا چند واحد محدود انجام می‌گیرد. مثال: کشتی سازی – هواپیما سازی

 

بر اساس این دسته بندی به نظر شما نگهداری و تعمیرات در کدامیک از این سیستم ها پیچیده تر است و چرا؟

(بحث در کلاس ......)

فعالیت‌های کلی در نگهداری و تعمیرات

1- تعمیر (Repair)

فعالیتی به منظور تشخیص عیب یک قطعه یا مجموعه، رفع عیب و بازگرداندن آن به شرایط قابل قبول

–        انجام آزمایش به منظور تشخیص عیب

–        بازکردن مجموعه معیوب از روی تجهیزات

–        ترمیم قسمت های آسیب دیده یا تعویض یک یا چند قسمت از مجموعه معیوب

–        تست و آزمایش برای اطمینان از سلامت مجموعه

–        نصب یا مونتاژ مجموعه اصلاح شده بر روی تجهیزات

2- تنظیم (Adjust)

فعالیتی ساده برای ایجاد ارتباط صحیح بین قسمت های داخلی مجموعه یا بین قطعه معیوب و سایر قطعات ؛ مانند تنظیم آینه و صندلی های اتوموبیل، تنظیم چرخ ها، تنظیم پمپ انژکتور یا کاربراتور، تنظیم گاز و کلاچ و فرمان، تنظیم چراغ ها، تنظیم صفر دستگاه

3- تعویض (Change)

جایگزینی مجموعه مستهلک با مجموعه سالم

4- آزمون (Test)

بازدید، بازرسی و آزمایش های مورد نیاز برای مقایسه و ارزیابی مجموعه با شرایط استاندارد

5 - سرویس (Service)

فعالیت های ساده نگهداری به منظور جلوگیری از بروز نقص در مجموعه های یک دستگاه

–        شستشو و تمیزکاری

–        روغنکاری، تکمیل یا تعویض روغن

–        آچارکشی و سفت کردن پیچ ها

–        رنگ کاری جزئی

 

تعمیرات اساسی (Overhaul Repairs)

این نوع تعمیرات معمولاً در روزهای تعطیل و در زمان هایی انجام می شوند که توقف ماشین آلات مشکلی برای کارخانه ایجاد نکند. معمولاً در این زمانها یک سرویس و تعمیرات کلی برای همه تجهیزات انجام می گیرد.

مثلاً در صنایع غذایی مادامی که تولید در جریان است، مواد به سرعت باید وارد خط تولید شوند تا فاسد نشوند. در چنین مواردی پس از پایان تولید، معایب و مشکلات جمع آوری می شوند، تجهیزات پیاده و تعمیرات کامل انجام می شود.

به طور کلی این تعمیرات برای تجهیزاتی که به یک یا چند دلیل زیر در تعمیرات جزئی، امکان انجام تعمیرات ندارند انجام می‌گیرد:

–        مشکلات محیطی و تکنولوژیک

–        عدم وجود امکان تعمیراتی به صورت دائمی و همیشگی

–        عدم وجود اولویت تعمیراتی در روزهای عادی

–        عدم امکان تعمیرات برای قسمت ها یا دستگاه های خاص

 

زمانهای انجام این تعمیرات بسته به ماهیت فرآیند تولید و شرایط استفاده از ماشین آلات متفاوت است. معمولاً در تعطیلات این کارها انجام می‌گیرد.

معایب این نوع تعمیرات:

             -         سرپرستی و نظارت کافی در زمات تعمیر وجود ندارد.

            -         درصورت کمبود منابع (قطعات، ابزار و تخصص های مورد نیاز) دسترسی به سختی امکانپذیر است.

            -         در تعطیلات دسترسی به تسهیلاتی مانند اسناد فنی یا حمل و نقل کمتر است.

مزایا / محاسن

برخی از محاسنی که پیاده سازی سیستم نگهداری و تعمیرات برای تولیدکنندگان دارد، در ادامه ذکر شده اند (درباره هر کدام از این موارد در کلاس بحث می شود):

* کیفیت محصولات

* اضافه کاری

* حجم کار

* دسترسی به تجهیزات

* کنترل موجودی قطعات

* تجهیزات و ماشین آلات رزرو

* ایمنی و آلودگی

معایب:

* امکان لطمه رسانی

* از کارافتادگی های زودرس

* مصرف قطعات

* هزینه های اولیه

* دسترسی به ماشین آلات

دسته بندی های متفاوتی برای نگهداری و تعمیرات ذکر شده است. در ادامه ما طبق دسته بندی زیر انواع گروه های نت را بررسی کرده و توضیح خواهیم داد.

1- نت برنامه ریزی نشده

    1-1 نت اضطراری (Reactive/Emergency Maintenance)

2- نت برنامه ریزی شده

   1-2 نت از کار افتادگی (Break-down Maintenance / BM)

   2-2 نت پیشگیرانه (Preventive Maintenance / PM)

   3-2 نت پیشگویانه (Pdm / Predictive Maintenance)

   4-2 نت پیش اقدامانه (Proactive Maintenance)

شعار این نوع از نت این است: "تا قطعه ای شکسته / معیوب نشده، آن را تعمیر / تعویض نمی کنیم."

این نوع تعمیرات صرفاً بعد از وقوع خرابی و به صورت اضطراری انجام می گیرند. معمولاً هیچگونه آمادگی قبلی در مورد نوع مشکلات و روش رویارویی با آنها وجود ندارد. علت این است که در این سازمان ها اقدامات انجام شده و تجارب ثبت، ضبط و تحلیل نمی شوند (عدم وجود مدیریت دانش). تا قبل از دهه 50 میلادی استراتژی و شعار غالب صنایع این نوع نت بوده است. در حال حاضر نیز بیشتر صنایعی که سیستم برنامه ریزی برای نت ندارند، از این نوع نت استفاده می کنند.

بعد از دهه 50 به تدریج با اتوماتیک و پیوسته شدن خطوط تولید، هزینه های تعمیرات اضطراری نیز بالا رفت و در سال 1953 اولین کتاب در زمینه نت پیشگیرانه در آمریکا نگاشته شد. 

ویژگی های نت اضطراری

* شناسایی محل تعمیر و روش تعمیر

* نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار

* نیاز به انبار قطعات یدکی قوی و کامل

* نیاز به ماشین آلات ذخیره و جایگرین

* بار کاری نامتعادل پرسنل تعمیرات

* احتمال وقوع خرابی های ثانویه

* ریسک بالای ایمنی

* هزینه های زیاد

هزینه های اضافی ناشی از نت اضطراری

* هزینه های مستقیم اضافی (شامل

* هزینه های کارکرد نامناسب و عدم رعایت استانداردهای لازم تجهیزات

* هزینه های کاهش کیفیت محصولات

* بیکاری و نارضایتی کاربران

* هزینه های اضافه کاری کارکنان نت و پیمانکاران خارج از سیستم

* دیرکرد در اجرای مأموریت محوله یا ارسال محصول به مشتری

معایب نت اضطراری

با توضیحات ارائه شده، می توان گفت تقریباً تمام نکاتی که در دو قسمت قبل آورده شده است، از معایب نت اضطراری هستند. به هر حال مهمترین معایب این نوع نت، که مشکلات بیشتری ایجاد می کنند، عبارتند از:

* نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار

* پایین بودن کیفیت انجام تعمیرات به دلیل فوریت در کار

* ضایع شدن محصولات نیمه ساخته و مواد در حین فرآیند

* افزایش زمان تعمیرات (نسبت به استاندارد) به دلیل مشاهده مشکلات و خرابی های فرعی

* عدم امکان برنامه ریزی دقیق تولید

مزایای نت اضطراری

* استفاده کمتر از قطعات یدکی

* هزینه های اولیه کمتر

نکته: تجهیزات حساس از نظر فنی و استراتژیک و آنهایی که تعمیرات سنگین و پرهزینه دارند، مجاز به استفاده از این نوع نت نیستند.

در این نوع نت نیز مشابه نت اضطراری، فعالیت های تعمیراتی بعد از وقوع خرابی انجام می گیرند. بنابراین تقریباً این دو نوع نت مشابهند. اما مهمترین تفاوت آنها در این است که در نت اضطراری مدیریت دانش نداریم، در حالی که نت از کارافتادگی مدیریت دانش دارد. به عبارتی:

* در نت از کارافتادگی آمادگی قبلی در مورد عیب، علت، اقدامات اصلاحی، دستورالعملهای تعمیارتی، ابزار، قطعات و سایر ملزومات مورد نیاز

* در نت از کارافتادگی، با وقوع هر تعمیری که قبلاً سابقه نداشته، اطلاعات مربوطه مستند می شوند تا در صورت لزوم و با توجه به دفعات تکرار و اولویت دستگاه، به صورت پیگیرانه یا پیش بینانه برنامه ریزی شوند.

* علت عدم انجام تعمیرات به صورت پیش بینانه یا پیشگیرانه، اولویت پایین دستگاه و ملاحظات اقتصادی است.

* به این دلیل در گروه برنامه ریزی شده قرار گرفته که برنامه ریزی برای اقدام اصلاحی و نه اقدام پیشگیرانه وجود دارد. حال آن که در نت اضطراری (که در دسته برنامه ریزی نشده است)، تنها رفع عیب (اصلاح) انجام می گیرد.

شعار این نوع نت: پیشگیری بهتر از درمان است (Fix It, before it breaks)

تعریف: مجموعه فعالیتها و اعمالی که باعث می‌شوند نه تنها از کارافتادگی تجهیزات کم شود، بلکه کمیت و کیفیت محصولات نیز بهبود یابد. در این نوع نت دیدگاه غالب این است که ماشین‌آلات پس از مدتی کارکرد، دچار پیری می‌شوند و باید با انجام فعالیتهای تعمیراتی به وضعیت "مانند نو" برگردانده شوند.

این نوع نت شامل فعالیت‌های بازرسی دوره‌ای، سرویس، تمیزکاری، کالیبراسیون، روانکاری، تنظیم و تعویض قطعات است که طبق برنامه مشخصی انجام می‌گیرند.

 

مزایای نت پیشگیرانه

* کاهش زمان خرابی ماشین‌آلات

* کاهش پرداختی‌های اضافه‌کاری

* کاهش هزینه‌های تعمیرات اضطراری

* کاهش تعداد قطعات / محصولات معیوب

* کاهش تعداد ماشین‌آلات رزرو مورد نیاز

* کاهش هزینه‌های انبارداری قطعات یدکی

* کاهش قیمت تمام شده محصولات

* کاهش قیمت تمام شده محصولات

* کاهش خرابی‌های ناگهانی و فاجعه‌آمیز

* افزایش ایمنی

* بهبود کیفیت فعالیت‌های تعمیراتی

* از بین رفتن / کاهش جو تنش و اضطراب در بخش نت

 

معایب نت پیشگیرانه

تقریباً همان معایب و مشکلاتی که برای نت بیان شد، از معایب نت پیشگیرانه هستند. این معایب عبارتند از:

- امکان لطمه‌رسانی

- از کارافتادکی زودرس

- مصرف بیشتر قطعات و لوازم یدکی

- هزینه‌های اولیه بالا

- نیاز به بازدید و سرکشی از تجهیزات

 

الگوی از کار افتادگی وان حمان / بستر رودخانه (Van shaped/Stream bed)

از توزیع‌های معروف مطرح در نت این منحنی است که شامل سه دوره اصلی است:

(1)   دوران طفولیت – از کارافتادگی های زودرس – مثال: بریده شدن تسمه کولر نو یا از تنظیم خارج شدن موتور ماشین نو یا کار نکردن سیستم برق دستگاه

(2)   دروان عمر مفید / عمر اقتصادی – از کار افتادگی احتمالی – مثال: پنچر شدن ماشین چند بار در سال

(3)   دوران پیری – از کار افتادگی فرسایشی، مربوط به فرسودگی قطعات ماشین‌آلات - معمولاً بر اثر نگهداری مناسب، این نوع فرسودگی دیرتر شروع می‌شود. مانند ساییده شدن لنت ترمز

** تأثیر نت پیشگیرانه بر از کارافتادگی‌ها (در منحنی)

 

در بخش‌های بعدی و درس‌های آینده درباره نت پیشگیرانه، مراحل و مشخصات آن توضیحات بیشتری ارائه خواهد شد.

مقدمه

مطالعاتی که در دهه های ۶۰ و ۷۰ در دانشگاه های آمریکا و سوئد انجام شد، نشان داد که الگوی خرابی وان حمام برای خرابی اکثر دستگاه ها و تجهیزات پیجیده صادق نیست و صرفاً ۸ تا ۲۳ درصد حرابی ها از این منحنی پیروی می کنند و وابسته به سن و کارکرد دستگاه هستند. لذا این بحث مطرح شد که اقدامات پیشگیرانه بیشتر صرفاً هزینه ها را افزایش داده و اثری در کاهش خرابی های اضطراری ندارند.

از طرفی در نت پیشگیرانه فعالیت های مختلف به صورت دوره ای انجام می گیرند و وضعیت دستگاه در زمان انجام این اقدامات نقشی در انجام آنها ندارد. بنابراین ممکن است برخی از این اقدامات دیر اتفاق بیفتند یا اصولاً لزومی به انجام آنها نباشد.

نت پیش بینانه چیست؟

از حدود سال ۱۹۷۵ به تدریج نت پیش بینانه / پیشگویانه در صنایع مطرح شد. از آنجا که در این نوع نت، وضعیت دستگاه نقش مهمی در انجام تعمیرات دارد، به آن نت مبتنی بر وضعیت (Condition based Maintenance) نیز گفته می شود.

در نت پیش بینانه اعتقاد بر این است که اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات پس از رسیدن به یک مرحله مشخصی نشانه هایی از خود بروز می دهند. بنابراین می توان این نشانه ها را تشخیص داد و وقوع خرابی را از قبل پیش بینی نمود. برخی از این نشانه ها عبارتند از ارتعاشات، صدا، ذرات فرسایشی، حرارت، بو و ...

بنابراین در نت پیش بینانه پارامترهای تعریف شده برای عملکرد یک وسیله با حدود تعریف شده آنها مقایسه می شوند. پس از انجام تحلیل های لازم، مشکلات بالقوه شناسایی می شوند و اقدامات لازم برای حل این مشکلات انجام می گیرند. در نت پیش بینانه از ابزار پایش وضعیت استفاده می شود.

* نمودار از کارافتادگی بالقوه (P-F / Potential Failure) وضعیت تجهیزات را در طول زمان و زمان هایی که از کارافتادگی قابل شناسایی است و هزینه تعمیرات در زمان های مختلف را نشان می دهد.

پایش وضعیت (Condition Monitoring / CM)

پایش وضعیت عبارتست از اندازه گیری و پایش مستمر پارامتری از وسیله در حال کار که:
الف - بیانگر وضعیت آن باشد.
 ب - قابل پیگیری و ردیابی باشد- یعنی بتوان نتایج را با نتایج قبلی و بعدی مقایسه کرد.
 ج - حاوی اطلاعات مفیدی برای عیب یابی باشد.

* ویژگی این تکنیکها این است که آزمایش های غیرتخریبی هستند.

برخی از تکنیک های پر کاربرد پایش وضعیت

* از حواس انسانی - ابتدایی ترین و پر کاربردترین روش پایش وضعیت استفاده از حواس انسانی است. برای مثال:
- لمس کردن: مثلاً با کمک سکه و حس لامسه می توان درکی از ارتعاشات تجهیزات به دست آورد. یا در مواردی که دما زیاد بالا نیست، می توان تغییرات دما را با لامسه حس کرد.
- دیدن: مثل حالت های دفرمه شدن، شکستگی و نشتی ها
- بوییدن: بوی روغن سوخته، بوی سوختگی مدارها، H2S
- شنیدن: گوش انسان یکی از بهترین ابزارها برای آنالیز صداست و می تواند بین الگوهای مختلف سدایی تفاوت قائل شود و بین خرابی و نوع صدا ارتباط برقرار کند. برخی معتقدند که گاهی گوش انسان از دستگاه آنالایزر صدا هم بهتر عمل می کند.

* آنالیز ارتعاشات

* آنالیز صدا

* ترموگرافی

* آنالیز روغن

* آنالیز مدار موتور

* عکس برداری مادون قرمز از تجهیزات

 

مزایای نت پیش بینانه

* کاهش خرابی های غیز منتظره
* سفارش دهی قطعات در زمان نیاز
* افزایش عمر تجهیزات
* کاهش توقفات و از کار افتادگی ها

 

معایب نت پیش بینانه

* مهارت های اضافی مورد نیاز (آموزش کارکنان)
* هزینه سرمایه گذاری بالا
* پس انداز بالقوه به سادگی برای مدیران قابل درک نیست

واژه‌های "نت پیش‌اقدامانه"، "نت مؤثر"، "نت پویشگرانه" و "نت به منظور بهبود" و به عنوان معادل فارسی این نوع نت به کار برده شده‌اند. شعار نت پیش‌اقدامانه این است:

دستگاه را تنها تعمیر نکن، بلکه آن را بهبود بده (Don’t just fix it, improve it)

نت پیش‌اقدامانه شامل مجموعه فعاليت‌هايي است که با هدف بهبود کارکرد ماشين‌آلات و کاهش ميزان نياز آنها به انواع نت و حذف کامل علت وقوع خرابي‌ها انجام مي‌گيرد. نمونه‌هایی از فعاليت‌هايی که در این نوع نت انجام می‌گیرد عبارتند از:

1-      تغيير در نحوه استفاده از ماشین‌آلات و تجهیرات بر اساس سوابق و تجربيات پرسنل نت و توليد

2-      طراحي مجدد اجزاء ماشين با هدف حذف علل وقوع خرابيها

3-      بازنگري در طراحي ، نصب و نحوه بهره‌برداري از تجهيزات

 

در دنیا این نوع نت به دلیل تأثیر سریعی که در کاهش هزینه دارد، به عنوان یکی از مهمترین ابزارهای بهبود مورد توجه قرار گرفته است. برای مثال فرض کنید که بتوانید خیلی قبل از این که نشانه‌ای از شروع یک بیماری به وجود آید، امکان وقوع آن را پیش‌بینی و علت بوجود آمدنش را حذف کنید. مشخص است که چنین اتفاقی صرفه‌جویی‌های زیادی برای شما به همراه خواهد داشت. این یک مثال برای نشان دادن اهمیت و نحوه کار نت پیش‌اقدامانه است.

 

یکی از موضوعات اصلی در نت پیش‌اقدامانه، یافتن و حل علت ریشه ای مسائل و مشکلات است. در این مباحث، یکی از مهمترین علت‌های خرابی و کاهش عمر ماشین‌آلات آلودگی است. در آزمون‌های آزمایشگاهی و تست‌های عملی نیز اهمیت بالای این موضع در خرابی ماشین‌آلات به اثبات رسیده است. در رویکردهای دیگر نت به بازدیدهای برنامه‌ریزی شده و همچنین نشانه‌ها و هشدارهای بروز مشکل توجه شده است. اما تا کنون هیچ رویکردی به طور خاص به مسئله آلودگی‌ها نپرداخته است.

کنترل آلودگی

گرما، رطوبت، ذرات معلق، گرد و غبار و ... معمولاً مایعات و روغن‌های سطح کارگاه را آلوده می‌سازند. اما برنامه‌های منظم کنترل آلودگی می‌توانند به رفع این مشکلات کمک کند و به این ترتیب عمر ماشین آلات و اجزا و قطعات آن را افزایش دهد. همچنین این کار کمک می کند که ماشین‌آلات با بالاترین کارآیی خود کار کنند. علاوه بر این، هزینه‌های شروع برنامه های کنترل آلودگی سریعاً با صرفه‌جویی‌های حاصل از کاهش نیاز به تعمیرات جبران می‌شود.

یک برنامه کنترل آلودگی سه مرحله اصلی دارد:

1-      هدف‌گذاری برای میزان تمیزی هر ماشین

2-      انتخاب و نصب فیلتر و روش‌های مناسب برای پاک کردن آلودگی‌ها

3-      پایش منظم آلودگی در دوره‌های زمانی برنامه‌ریزی شده به منظور دستیابی به سطح تمیزی مورد نیاز

 

اين روش نیاز به مهارت فني و تحليلي بسيار بالايي دارد و حتي مي‌تواند برای شركت سازنده به منظور توليد بهتر دستگاه نيز مفید واقع شود. دو نمونه از مهمترين روش‌هاي تحليلي مورد استفاده در این نوع نت عبارتند از :

RCA :  Root Cause Analysis

MFMEA :  Machine Failure Mode and Effects Analysis

 

تاکنون مراحل و روشهای متعددی برای فرآیند اجرای نت پیشگیرانه معرفی شده است. یکی از این فرآیندها در ادامه تشریح می شود:

1- شناسایی و کدگذاری تجهیزات

در این مرحله فهرست کامل و به روزی از کلیه تجهیزات، دستگاه ها و دارایی هایی که مسئولیت حفاظت و نگهداری و تعمیر آنها بر عهده واحد فنی است، تهیه می شود. این کار می تواند با استفاده از لیست امور مالی انجام گیرد. سپس محل تجهیزات بر روی نقشه نشان گذاری می شود. نهایتاً فهرست کامل تجهیزات در فرمت مشخص سازمان تهیه می شود.

همچنین سیستم کدینگ و روش شناسه گذاری تجهیزات در این مرحله تعیین می شود. پس از تعیین کد ماشین‌آلات مختلف، این کدها با پلاک‌های شناسایی بر روی تجهیزات نصب می‌شوند.

کدگذاری تجهیزات

دستگاه ها وقتی برای اولین بار نصب می شوند، دارای یک نام و عنوان رسمی هستند اما در طی زمان و با در نظر گرفتن موارد استفاده و روند ساختن واژه های نو، نام ها تدریجاً به گونه ای تغییر می کنند که با نام اولیه خود به کلی قابل تشخیص نیستند. به این ترتیب غالباً هر یک از تجهیزات با نام های مختلفی شناخته می شوند و لذا بایگانی اسناد و مدراک می تواند مشکل و گیج کننده باشد. بویژه وقتی که چندین دستگاه مشابه در کارخانه وجود دارد، مشخص نمودن دقیق تجهیزات با نام کاملشان مشکل است و امکان بروز اشتباه را زیاد می کند.

اما در سازمان هر دستگاه باید طوری شناخته شود که امکان هیچگونه شکی درباره آن نباشد. کد سمبلی است که به کمک آن با قطعیت می توان دستور کارها، فرم ها، درخواست ها، هزینه ها و .... را به دستگاه مرتبط ساخت و حتی سریعاً محل استقرار دستگاه را مشخص نمود. همچنین کد به جمع آوری، طبقه بندی و تحلیل اطلاعات ماشین آلات و تجهیزات کمک می کند.

در کد می توان از حروف، اعداد یا ترکیبی از آنها استفاده کرد. کدها، پس از تعیین، باید بر روی پلاک های شناسایی ثبت و در محل مناسبی بر روی دستگاه نصب شوند.

ویژگی های سیستم کدگذاری مطلوب

}         سیستم به طور منطقی طراحی شده باشد.

}         سیستم قابلیت گنجاندن تغییرات در تعداد و نوع دستگاه ها و محل استقرار آنها را بدون بر هم ریختن سیستم اولیه داشته باشد.

}         هر یک از تجهیزات / ماشین آلات یک کد مشخص داشته باشند که دستگاه با استفاده از آن قابل شناسایی باشد.

}         کد باید به سادگی درگ و تشخیص داده شود.

}         کد باید به سادگی بر روی تجهیزات و در اسناد و مدارک و سیستم های کامپیوتری قابل استفاده باشد.

}         کلیه قسمت های شرکت باید سیستم کدبندی یکسانی را استفاده کنند.

 

تمرین: یک سیستم کدگذاری برای تجهیزات .... طراحی نمایید.

پرسش برای بحث: آیا کدگذاری تجهیزات در همه سازمان ها ضروری است؟

پس از تعیین کد ماشین‌آلات، پلاک‌های شناسایی شامل کد تجهیزات بر روی آنها نصب می‌شود. یک پلاک شناسایی خوب باید:

}         دائمی و با دوام باشد.

}         در محل مناسبی نصب شود تا به سادگی قابل رویت و تشخیص باشد.

}         از موادی ساخته شده باشد که باعث تنش و آسیب برای تجهیزاتی که به آن متصل شده اند، نشود.

}         به سادگی و ارزانی قابل تهیه باشد.

}         با سلیقه و مهارت درست شده باشد.

}         به سادگی و با سرعت قابل نصب باشد.

 

2- تهیه شناسنامه تجهیزات

این شناسنامه‌ها که شامل اطلاعات کاملی از تجهیزات می باشند، /**/ اطلاعات زیر را در بر دارند:

*         کد دستگاه

*         مشخصات فنی (قدرت، سرعت، مدل، ابعاد فیزیکی، وزن و ...)

*         محل نصب یا بهره برداری از دستگاه

*         اطلاعات مالی (شماره سفارش، قیمت خرید، نرخ استهلاک و ...)

*         محل و شماره کاتالوگ ها، نقشه ها و دستورالعمل های فنی

*         قطعات اصلی دستگاه (الکتروموتورها، گیربکس ها و ...)

*         انواع تأسیسات لازم (برق، آب، هوای فشرده و ...)

*         اطلاعات موتورهای الکتریکی

*         نام و نشانی فروشنده، نمایندگی فروش قطعات یدکی و محل های خدمات پس از فروش

 

3- آگاهی از شرایط فنی و وضعیت تجهیزات

در این مرحله باید شرایط و وضعیت تجهیزات برای تیم نت مشخص شود. بدین منظور کلیه سوابق کاری و تعمیراتی دستگاه‌ها جمع‌آوری و به اصطلاح سرگذشت تعمیراتی ماشین آنالیز می‌شود. در این مرحله و با استفاده از تحلیل سرگذشت تعمیراتی ماشین می‌توان به اطلاعات زیر دست یافت:

+ تخمین نیروی انسانی (نفر-ساعت) مورد نیاز برای نگهداری و تعمیرات

+  تعیین ابزار و مواد مورد نیاز برای تعمیرات مشابه بعدی

+  شناسایی مشکلات حین کار در تعمیرات مشابه

+  تعیین شاخص های آماری مورد نیاز برای نت شامل:

◦          فاصله زمانی بین خرابی ها

◦          متوسط زمان انجام تعمیر

◦          متوسط زمان توقف خط تولید

آنالیز سرگذشت تعمیراتی ماشین می‌تواند این نکته را روشن کند که اگر در تعویض قطعات از نوع خاصی یا مواد مرغوبتری استفاده شود یا تغییرات مختصری در طرح ماشین داده شود، هزینه نگهداری چگونه کاهش می یابد.

 4- برنامه های بازدید و نگهداری

در این مرحله برنامه‌های بازدید، تمیزکاری، سرویس، روانکاری و کالیبراسیون تجهیزات تهیه می‌شود.

 

5- استقرار نظام کنترل سوابق

در این مرحله باید یک سیستم مناسب برای شناسایی، دسته‌بندی و تعیین نحوه مناسب بایگانی به منظور دسترسی آسان و استفاده از سوابق ایجاد نمود.

 

توضیح: دو مرحله اول این فرآیند (شناسایی و کدگذاری تجهیزات و تهیه شناسنامه‌های تحهیزات) با عنوان بانک اطلاعاتی جامع ماشین آلات نیز شناخته می‌شود. به عبارتی مدارک تهیه شده در این دو مرحله می‌توانند در بانک اطلاعاتی جامع ماشین‌الات قرار گیرند.

 

کالیبراسیون شکل خاصی از نت پیشگیرانه است که به مقایسه ابزار دقیق با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد به منظور اطمینان از دقت و صحت و تعیین دقیق میزان خطای آن نسبت به استاندارد می پردازد.

به زبان ساده کالیبراسیون عبارتست از مقایسه دو سیستم / وسیله اندازه گیری که یکی عدم قطعیتش مشخص و دیگری نامشخص است و تعیین میزان عدم قطعیت سیستم / وسیله دوم

اولین کالیبراسیون وسیله اندازه گیری توسط تولیدکننده انجام می گیرد و پس از آن درجه بندی دستگاه و تنظیمات مدارات و نشان دهنده ها انجام می گیرد. پس از این کالیبراسیون، در دوره های زمانی مشخصی برای اطمینان از عملکرد صحیح دستگاه کالیبراسیون های مجدد انجام می گیرند.

قابلیت ردیابی: قابلیت ارتباط مقدار یک استاندارد یا نتیجه اندازه گیری با مراجع ملی و بین المللی از طریق زنجیره پیوسته مقایسه ها که همه عدم قطعیتی معین دارند.

سیستم کالیبراسیون مناسب به هدف پرهیز از بی دقتی ابزار از طریق کشف نقایص و به کارگیری به موقع اقدام اصلاحی می پردازد. یک سیستم کالیبراسیون مناسب شامل موارد زیر است:

◦         لیست تمام اندازه گیری ها و وسایل اندازه گیری

◦         تعیین فواصل کالیبراسیون

◦         لیست استانداردهای اندازه گیری و کالیبراسیون

◦         تعیین روش ها و شرایط محیطی مناسب برای کالیبراسیون

◦         تهیه برنامه های بازرسی تجهیزات به منظور کشف مشکلات کالیبراسیون

◦         پیگیری و اجرای به موقع اقدامات اصلاحی برای مشکلات شناسایی شده

◦         تهیه برچسب های کالیبراسیون

◦         سیستم مناسب نگهداری سوابق کالیبراسیون

 

نمونه هایی از برچسب کالیبراسیون

 

اصطكاك بين دو ماده كه نسبت به يكديگر حركت مي‌كنند، باعث گرما و سايش مي‌شود. این گرما و سایش در صنعت باعث خسارات فراوانی می‌شود. آماری در يك كارخانه‌ي متوسط انگلستان، ميانگين هزينه سالانه اصطكاك را يك ميليون دلار تخمین زده است. (منبع: )

یک راه حل برای مقابله با اصطکاک و سایش روان‌كاري است. روانکاری در واقع علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر است. روان‌كننده / روانکار: هر چيزي كه در داخل و پایین سطوح متحرک، به منظور كاهش اصطكاك استفاده مي‌شود.

روغن به منزله خونی که در رگ های تجهیزات جریان دارد. می توانند ضایعات ناشی از خرابی دستگاه را کاهش دهد و طول عمر مفید دستگاه را افزایش دهد. روانکارها می توانند مایعاتی غیر از روغن ها باشند یا حتی گازها مانند یاتاقان های هوا

 

روان‌كاري نامناسب

*         روان‌كاري نامناسب باعث گير كردن قطعات متحرك و در نتيجه ايجاد خسارت مي‌شود.

*         انجام نادرست روغنکاری نه تنها پیشگیری را بی فایده می سازد، بلکه ممکن است باعث به وجود آمدن هزینه های سرسام آور و خوابیدن خط تولید شود.

*         روغنکاری ناقص (کم) بدتر از روغنکاری نکردن است. كم‌بود روان‌كار ممكن است علاوه‌بر خرابي مستقيم تجهيزات، باعث زيان‌هاي غيرمستقيم نظير كاهش دقت ماشين‌آلات شده و سايش تجهيزات را افزايش دهد.

*         روغنکاری اضافی (زیاد) باعث گرمای زیاد و حرکت غیرطبیعی دستگاه می شود.

*         در صورت روان‌كاري نامناسب، بار وارده بر ماشين از حد طبيعي بيش‌تر خواهد شد.

با این توضیحات، زمان، مقدار و نوع روانکاری اهمیت خاصی دارد. مقدار و زمان روانکاری بسته به شرایط فیزیکی و میزان بار وارده به ماشین آلات تعیین می‌شود.

 

 روانکاری مناسب یعنی:

*        استفاده صحیح و به کار بردن مقدار مناسب روانکار

*        استفاده از لوازم و تجهیزات مناسب

*        تعیین شرایط مناسب روانکاری

*        چک کردن و کنترل در دروه های زمانی تعیین شده

(منبع: 3)

 

وظايف روان‌کارها

وظیفه اصلی جداسازي قطعات متحرك از يكديگر به منظور جلوگیری از سایش، خش افتادن، توقف و شکست ناگهانی آنهاست. سایر وظایف روانکارها:

*        كاهش حرارت

*        جلوگيري از آلودگي

*        مقابله در برابر خوردگي

*        جلوگيري از زنگ زدن

*        جلوگيري از تاثير مواد شيميايي

*        تميز كردن مواد سايشي

*        سرد كردن از طريق انتقال حرارت

*        انتقال قدرت در دستگاه‌هاي هيدروليكي

(منبع: 1)

 

خصوصیات روغن ها

1. گرانروی

یکی از مهمترین خصوصیات روغن و از معیارهای سنجش غلظت روغن است و واحد سنجش آن SSU (Saybolt Second Universal) است. روش اندازه گیری گرانروی: مدت زمانی (ثانیه) که 60 میلی لیتر از روغن در دمای تعیین شده از منفذ استاندارد عبور می کند.

توجه: هنگام استفاده از سیستم اس اس یو باید حتماً دمایی که در آن اندازه گیری انجام شده، ذکر شود. چون گرانروی با دما تغییر می کند.

روغن های با گرانروی کمتر را روغن سبک می نامند.

؟ عدد بالاتر گرانروی نشان دهنده .....

2. شاخص گرانروی

روش اندازه گیری: میزان تغییر در گرانروی متناسب با تغییرات دما

؟ شاخص گرانروی بالاتر نشان دهنده ..................

3. نقطه ریزش

دمایی که در آن روغن در شرایط از پیش تعیین شده، جاری می شود.

4. نقطه اشتعال

دمایی که در آن در حضور اکسیژن، احتراق اتفاق می افتد.

(منبع: 2)

 

گریس

ماده ای جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون با یک پر کننده یا بدون پر کننده تشکیل یافته است.

مزایای استفاده از گریس در مقایسه با روغن:

+      تعداد دفعات روانکاری با گریس کمتر از روغن است، بنابراین هزینه کمتری دارد.

+      مانع برای ورود گرد و خاک یا خروج برخی مواد از ماشین

+      روانکاری با گریس در آب بندی قطعات و کاربرد کاسه نمدها و نظایر آنها با هزینه کمتر انجام می شود.

+      در مقایسه با روغن، عمر روانکاری با گریس بالاتر است.

+      گریس ها مشکل روانکاری در مجاورت با آب را حل کرده اند.

+      گریس مانند لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث کاهش صدا و ارتعاش و کارکرد روان برخی دستگاه ها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.

+      گریس ها به راحتي آلوده نمي‌شوند و قطره قطره نمي‌چكند. به سطح روغن‌كاري چسبيده و ظرفيت تحمل بار را افزايش مي‌دهند.

+      گریس در دستگاه هایی که در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوک های مداوم کار می کنند و یاتاقان هایی که گردش محوری آنها به طور مرتب معکوس می شود، بهتر عمل می کند.

+      تعدادی از گریس ها اصطکاک کمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می کنند.

+      در جایی که ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس کاربرد بهتری دارد.

+      گریس ها در دماهای متغیر کاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغن ها دارای دمای کارکرد معینی هستند.

 (منبع: 2)

                 

مزایای روغن نسبت به گریس

*        گریس دستگاه ها را در زمان کارکرد خنک نمی کند، در حالی که روغن این کار را می کند.

*        روغن ها به سهولت در مجاری دستگاه ها نفوذ می کنند. در حالی که گریس ها این قابلیت را ندارند.

*        نگهداری روغن ها در انبار شرایط ساده تری دارد.

(منبع: 2)

 

ایجاد برنامه روانکاری

در یک برنامه روانکاری باید اقدامات زیر انجام شود:

*        تعیین محل و موقعیت تجهیزاتی که باید روانکاری شود.

*        شناسایی و مشخص نمودن قطعات و تجهیزات حساس و مهم

*        تعیین قسمت هایی از تجهیزات که نیازمند روانکاری اند.

*        مشخص کردن نوع روانکار مورد استفاده

*        تعیین دوره و فرکانس روانکاری

*        تعیین روانکاری دستگاه در حال کار یا توقف؟

*        تعیین مسئولین روغنکاری و تخصیص کارهای مربوطه به این افراد

*        تکمیل گزارش ها و مستندات مربوط به تجهیزات

 

برنامه روان‌كاري

به منظور تهیه برنامه روانکاری باید اطلاعات مربوط به روش روانکاری، نوع روانکار، دوره‌های روانکاری و ... از روش‌های زیر به دست آیند:

*        سازندگان تجهيزات: می‌توانند راهنمایی‌های اولیه را در زمینه روغنکاری به شما ارائه دهند. چرا که سازندگان تجربه جامعی در رابطه با تجهیزات خودشان هم از آزمایشگاه های تست و هم در محل های نصب مشتریان دارند و می دانند که کدام قطعات سایش داشته و باید متناوباً تعویض گردند.

*        شركت‌هاي فروشنده‌ي روان‌ساز: معمولاً فروشندگان بزرگ روغن، زمان و دقت قابل ملاحظه ای را صرف ارزیابی تجهیزات مشتران خود جهت انتخاب بهترین روانساز و تعیین فرکانس و پریود تعویض روغن می نمایند.

*        ساير استفاده‌كنندگان از تجهيزات: تجاربی که تحت شرایط عملی توسط دیگر مصرف کنندگان یا از تجهیزات خودشان به دست آمده می تواند برای تهیه برنامه روانکاری استفاده شود.

*        تجارب انفرادي پرسنل اعم از اپراتور و مکانیک می تواند در برنامه روانکاری نقش عمده‌ای داشته باشد.

 

پرسنل روان‌كار

طبق نظر انجمن مهندسين روغن‌كاري آمريكا (ASLE) و انجمن مهندسين مكانيك آمريكا (ASME) پرسنل روغن‌كار به طور عمومي بايد از پرداخت بيشتري نسبت به كاركنان ديگر برخوردار باشند.

اين كاركنان بايد داراي تخصص كافي بوده و دانش فني لازم را در اختيار داشته باشند. همچنین باید احساس مسئوليت نسبت به كار خود داشته باشند و به اهميت كار خود واقف باشند. سایر ویژگی های پرسنل و سرپرست روانکاری عبارتند از:

*        داشتن دانش فني در خصوص روان‌كاري

*        داشتن دانش فني كاربرد مقدار مناسب روغن

*        داشتن دانش فني به‌كارگيري روغن در زمان‌هاي صحيح

 

*   *   *   *   *   *   *   *   *   *   *   *   *

منابع:

1- برنامه ریزی سیستماتیک نظام نگهداری و تعمیرات در بخش صنایع و خدمات (و مقدمه ای بر TPM)، سید محمد سید حسینی، سازمان مدیریت صنعتی، 1380، چاپ دوم

2- آشنایی با برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، رصا توکلی مقدم، حامد میرزاپور، سید عباس حسینی، نشر سناباد، 1388، چاپ اول

3- اصول نگهداری و تعمیرات نت، کیت موبلی و لاری چاستین، ترجمه حسین قلیزاده، نشر طراح، 1385، چاپ اول

سازمان نت: مجموعه‌اي از عوامل پرسنلي، تجهيزات، تسهيلات و ساختمان‌ها كه با اهداف تعريف ‌شده طوری در كنار يكديگر قرار گرفته اند که بتوانند به طور موثر و مفيد پاسخگوي نيازهاي پيشگيري و تعمير منظم دستگاه‌ها باشند.

عوامل زیر بر ساختار نت تأثیرگذارند:

*      سیاست های کلی کارخانه

*      نوع فعاليت

*      نوع سيستم توليدي

*      نوع ماشين‌آلات

*      نوع محصول

*      مقدار و حجم توليد

*      مقدار سرمايه‌گذاري

*      فرهنگ نت حاكم

*      موقعيت جغرافيايي

 

 

وظايف تشكيلات نت

وظايف اوليه:

*      نگهداري و تعمير تجهيزات و ماشين‌آلات

مهم ترین و اساسی ترین وظیفه تشکیلات نت است که به جلوگیری از فرسوده شدن وسایل و تجهیزات کمک می کند. کارکنان باید نت را در کوتاه ترین زمان ممکن و با کمترین هزینه انجام دهند. این کار نیازمند پرسنل آموزش دیده و متخصص است. بنابراین باید به کارکنان آموزش هم بدهد.

*      نگهداری و تعمیر ساختمان ها، جاده ها و انبارها

نگهداری ساختمان ها و قسمت های بیرونی کارخانه مانند جاده های منتهی به کارخانه، جاده های فرعی بین واحدها، سیستم آب و فاضلاب و... نیز معمولاً از مسئولیت‌های پرسنل نت است. گاهی ممکن است کارهای خدماتی مانند تمیزکردن زمین و پنجره و برف پارو کردن را هم به این قمست بدهند. (توجه: ممکن است در کارخانه های بزرگ این وظیفه به گروه‌های دیگری غیر از نت داده شود. یعنی این وظیفه با اندازه کارخانه رابطه مستقیم دارد.

*      بازرسی، روانکاری و سرویس های خدماتی برای تجهیزات

این وظیفه نیز رابطه مستقیم با اندازه کارخانه دارد. در کارخانجات کوچک روانکاری توسط پرسنل تولید و در کارخانجات بزرگ توسط پرسنل نت انجام می‌گیرد. در جاهایی که بیکاری کارگر نسبت به ماشین زیاد است پرسنل تولید می‌توانند این اقدامات را انجام دهند و نت انجام آنها را کنترل کند.

*      نصب و راه اندازی تجهیزات جدید و ایجاد بناهای مورد نیاز

تخصیص این وظیفه به واحد نت یا واحدهای دیگر به اندازه کارخانه، تعداد شعب آن و سیاست های کلی کارخانه بستگی دارد. ممکن است به صرفه باشد که کار به پیمانکاران یا شرکت‌های بیرونی سپرده شود.

 

وظايف ثانويه:

*      انبارداري و حفظ انبارها

*      حفاظت كارخانه

›         حفاظت و حراست از کارخانه (مانند نگهبانی و پلیس)

›         اطفا حريق

*      نگهداری محوطه و دفع ضايعات

 

انواع روش‌های سازمان‌دهي نت

      نت متمركز

كليه‌ي خدمات لازم جهت قسمت‌ها و كارگاه‌هاي مختلف توسط يك قسمت متمركز نت تامين مي‌شود.

      نت غيرمتمركز

به جاي يك تشكيلات مركزي، هريك از كارگاه‌هاي بزرگ توليدي و قسمت‌هاي كارخانه در داخل تشكيلات خود يك گروه نت دارند كه زير نظر سرپرست قسمت كار مي‌كنند.

      نت نيمه‌متمركز

 

مزاياي نت غيرمتمركز (معایب نت متمرکز)

* بالا بودن سرعت انتقال اخبار و اطلاعات و دستورات و عکس العمل سریع به خصوص برای تعميرات ضروري

*  بالا بودن سرعت يادگيري و مهارت كاركنان نت

*   آشنايي بيشتر كاركنان نت با روش‌هاي توليد مخصوص كارگاه

*   همكاري نزديك و وجود روابط مناسب بين گروه‌هاي نت و توليد

*   اعمال مديريت واحد بر نت و توليد

 

معايب نت غير متمركز (مزایای نت متمرکز)

*      بالا بودن هزينه‌هاي بالاسري و سرپرستي به علت لزوم استقرار كارشناسان در هر گروه

*      بالا بودن هزينه‌هاي نگه‌داري قطعات يدكي به علت عدم وجود انبار مركزي

*      يك‌نواختي كار كاركنان نت و عدم آشنايي آن‌ها با ساير تخصص‌ها

*      عدم استفاده‌ي بهينه از امكانات آموزشي

*      سرمايه‌گذاري بالا جهت تجهيزات تعميرات

*      عدم امكان مطالعه و بررسي گروه‌هاي نت و وضعيت نت در كارخانه

*      عدم امكان استفاد‌ه‌ي مناسب از روش‌هاي مطالعاتي تجزيه و تحليل خرابي در محيط كارخانه

 

مقایسه نت متمرکز و غیرمتمرکز

 

نت نيمه‌متمركز

در این نوع نت امور مديريت و سرپرستي و ارائه‌ي خط‌مشي‌هاي كلي توسط يك مديريت (فني يا توليد) شكل مي‌گيرد ولي در هر كارگاه گروهي در ارتباط با نت وجود خواهد داشت. اين افراد مي‌توانند اپراتورهاي دستگاه‌ها باشند كه با اصول سرويس و نگه‌داري آشنا هستند. در اين حالت ارتباط مناسبي بين گروه نت و توليد برقرار است. سطوح عملياتي و نحوه‌ي گردش فرم‌ها در اين سازمان از اهميت اصي برخوردار است. سرويس‌هاي روزانه بر روي دستگاه‌ها توسط گروه‌هاي داخلي و اپراتورها انجام مي‌شود.

در این نوع سازمان‌دهی، خرابي‌هاي آني توسط گروه‌هاي داخلي گزارش شده و در صورت امكان رفع مي‌گردد و در غير اين صورت گروه تعميرات اعزام مي‌شوند. در این نوع نت:

*      خط‌مشي‌هاي كلي مانند آموزش، نحوه‌ي تعميرات، برنامه‌ريزي و ... توسط مدير فني و مديريت نت تهيه مي‌شود.

*      گزارش‌هاي عملكرد توسط مديريت نت طراحي شده و برای مدیر ارشد ارسال مي‌شود و مورد تحليل قرار مي‌گيرد.

*      يك كارگاه مركزي نت جهت ارائه‌ي خدمات خاص در اين حالت ضروري مي‌باشد.

*      گروه نت در اين حالت از متخصصين و تكنسين‌هاي مرتبط مانند برق، مكانيك و ... استفاده مي‌كند.

*      لازم است ارتباط موثري بين توليد و نت برقرار باشد. اين امر را مي‌توان با تشكيل واحد جداگانه‌ای (به طور مثال برنامه‌ريزي و عمليات) محقق ساخت.

*      نقش اين واحد دريافت اطلاعات لازم از بخش‌هاي توليد و نت و ايجاد هماهنگي بين برنامه‌هاي اين دو واحد است.

*      مسئوليت اين واحد در صنايع را مي‌توان بر عهده‌ي مدير توليد، مدير فني و يا مدير نت دانست. به شرط آن‌كه نگاه سيستمي بر محيط حاكم باشد.

*      تعيين گزارش‌ها و نحوه‌ي گزارش‌دهي بايد طراحي مناسب داشته باشد و به حداقل‌ها توجه شود.

*      انعطاف‌پذيري در برنامه‌ريزي نت رعايت شود. اين امر مي‌تواند به دلايل شيفتي بودن اپراتورها، امكان انتقال آن‌ها و مواردي از اين قبيل در نظر گرفته شود.

 

ويژگي‌هاي كاركنان نت

ž      صداقت، مسئوليت‌شناسي، علاقه‌مندي به كار:  چرا که 1- كيفيت كار انجام‌شده در همان لحظه‌ي اتمام كار قابل بررسي و تشخيص نيست. 2- پس از انجام كار، در صورت پيش‌ آمدن خرابي نمي‌توان به درستي پيش‌بيني كرد كه آيا اشكال در اثر ضعف كار نت پيش‌ آمده يا به دليل بهره‌برداري غلط يا .... و 3- زمان لازم براي انجام كارهاي نت از قبل به طور كامل قابل پيش‌بيني و نظارت نيست.)

ž      قدرت برقراري ارتباط: به دليل تنوع كارها به داشتن قدرت برقراري ارتباط صحيح با هم‌كاران، سرپرستان، پرسنل توليد و ... نياز دارند.

ž      قدرت تجزيه و تحليل: در انجام امور نت در مراحل زيادي به بررسي، قضاوت، و تصميم‌گيري در مورد نحوه‌ي انجام كار نياز است. در صورتي‌كه در توليد پس از مدتي كارها به صورت يك‌نواخت در آمده و بدون كمك قواي فكري انجام مي‌شوند.

ž      سطح آموزش: داشتن آموزش‌های فني در خصوص كار، الزامي است.

 

عوامل موثر در جذب و پايداري كاركنان نت

*      احساس امنيت شغلي

*      امكان برخورداري از آموزش فني و توسعه‌ي مهارت و تخصص

*      احساس برتري نسبت به كاركنان توليد

*      برخورداري از حقوق بالاتر (مثلا حق فني)

*      آزادي عمل بيش‌تر و برخورداري از تنوع كار

*      محيط سالم‌تر از نظر فيزيكي

 

عوامل موثر در دفع كاركنان نت

*      حالت آماده‌ به‌كاري و دعوت به كار در روزهاي تعطيل: در موارد زيادی احتياج به اين است كه پرسنل نت در خارج از شيفت‌هاي كاري خود براي انجام امور اضطراري در كارخانه حضور يابند.

*      تمايل مسئولين به انجام امور نت در تعطيلات: بسياري از كارفرمايان جهت جلوگيري از ركود توليد، ترجيح مي‌دهند كارهاي نت در روزهاي تعطيل انجام پذيرد.

*      شرايط حقوق و دستمزد: شكي نيست كه كاركنان داراي تخصص بايد از حقوق و مزاياي بالاتري بهره‌مند باشند. در برخي موارد اين امر برعكس شده و مثلا اعطاي پاداش‌هايي به پرسنل توليد مانند حق سختي كار و... باعث به وجود آمدن اثرات منفي در پرسنل نت  شده است.

*      عدم وجود امكانات پشتيباني: در صورت عدم وجود وسائل مناسب و ابزار كار صحيح و قطعات يدكي و هم‌چنين عدم دسترسي به نقشه‌ها، دستورالعمل‌ها و... كاركنان نت نمي‌توانند در قسمت‌هاي مربوطه به خوبي كار كنند.

*      عدم دقت اپراتورهاي توليد در استفاده‌ي صحيح از تجهيزات: يكي از دلايل اين امر عدم وجود و يا عدم به‌كارگيري قانون مشخصي براي تنبيه اپراتورهايي كه با بد كار كردن سبب بروز خرابي‌هاي پياپي در محيط مي‌شوند.

*      احتياج ساير صنايع به تخصص كاركنان نت: تخصص‌هاي نت مربوط به يك كارخانه و يا يك صنعت نبوده و مي‌توانند در محل‌هاي مختلف كاربرد داشته باشند. به اين جهت براي اين كاركنان اين انگيزه وجود دارد كه در صورت نارضايتي به محل ديگري براي كار مراجعه كنند.

*      احتمال بيش‌تر خطرات جاني ناشي از كار: در طراحي ماشين معمولا شرايط ايمني بهره‌برداران مورد ملاحظه‌ي طراح قرار مي‌گيرد ولي براي تامين ايمني تعميركاران كم‌تر توجه مي‌شود.

*      داشتن مسئوليت بيش‌تر در مقايسه با كاركنان توليد: يك اشتباه از طرف تعميركاران ممكن است باعث ايجاد خسارت فراوان به ماشين شده و حتي به خسارت جاني بهره‌برداران منجر گردد.

 

هزينه‌هاي انتقال پرسنل نت

*      هزينه‌هاي اداري مربوط به استخدام و اخراج

*      هزينه‌هاي آگهي

*      هزينه‌هاي آموزش و آشنايي كاركنان جديد با صنعت

*      هزينه‌هاي مربوط به افزايش زمان لازم براي يافتن عيوب دستگاه‌ها و تعمير براي كاركنان جديد

*      هزينه‌هاي تخريب و ضايع شدن مواد، قطعات يدكي و ... توسط كاركنان جديد

*      هزينه‌هاي افزايش احتياج به امور سرپرستي و نظارت

*      هزينه‌هاي اضافه‌كاري براي كاركنان قديمي‌تر در شرايط خالي بودن محل كار

*      هزينه‌هاي اثرات رواني ناشي از خروج همكاران

تاریخچه

پس از جنگ جهانی دوم ژاپنی ها نت پیشگیرانه را از آمریکایی ها یاد گرفتند. اما برای استفاده از آن ، دیدگاه متفاوتی داشتند.در آمریکا شعار این بود که "من تولید می کنم تو نگهداری  و تعمیر می نمایی." ژاپنی‌ها این دیدگاه را تغییر دادند و کلیه کارکنان را در نگهداری و تعمیرات مشارکت دادند. نکته اساسی و حساس نیز همین مشارکت اپراتور ها در نت بود. به عبارت دیگر، در ژاپن اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نت ماشین‌آلات خود می پرداختند. یکی از اولین اجراهای موفقTPM  در تویوتا ژاپن بود.

تعریف TPM: نوعی نت بهره ور است که توسط کلیه کارکنان و در گروه‌های کوچک اعمال می شود و 5 هدف اصلی دارد:

1-حد اکثر کردن اثر بخشی تجهیزات

2-ایجاد یک سیستم نت با بهره وری بالا برای کل دوره عمر تجهیزات

3-درگیر نمودن فعالانه کلیه کارکنان-از مدیر رده بالا تا کارگران سطح کارگاه-

4- درگیر نمودن کلیه بخش های مربوط به نت مانند مهندسی-طراحی- تولید و نت

5-توسعه  TPMاز طریق مدیریت انگیزشی و فعالیت های گروه های کوچک مستقل

 

واژه TPM  از سه جزء تشکیل شده است:

Total به مفهوم رویکرد جامع، به این معناست که کلیه جنبه های امکانات و تجهیزات و همه قسمتهای مرتبط در تولید در این سیستم مد نظر هستند.

Productive به معنی بهره ور، نشان می‌دهد که هدف این سیستم بهبود مداوم بهره وری سازمان است.

Maintenance به مفهوم نگهداری و بهبود اثر بخشی تجهیزات است. این نگهداری در TPM با نگهداری که تا کنون تعریف کرده‌ایم تفاوت دارد. برخی معتقدند که در اینجا منظور حفظ انسجام و یکپارچگی تولید و نت است.

ارکان فلسفه TPM:

ü      -کار تیمی

ü      -مشارکت و تشویق

ü      -راهبری و پشتتیبانی مثبت

ü      -شناسایی و تقدیر از تلاش ها و فراهم آوردن عوامل انگیزشی

ü      -احترام به افراد در کلیه سطوح

ü      -انگیزش به افراد در کلیه سطوح

ü      -بهبود مداوم و تلاش برای بهتر شدن همیشگی

ü      -دادن فرصت به افراد برای کسب مهارت،تجربه و تقویت استعداد های خود

 

با این تعریف‌ها می‌توانیم بگوییم که TPM بیش از اینکه تکنیک /سیستم باشد نوعی فرهنگ سازمانی و رویکرد مدیریتی است که روی نگرشها ، ارزش ها و فرهنگ تأکید بیشتری دارد. از سویی توجه به ارکان فلسفه نشان می‌دهد که TPM بیش از اینکه یک دیدگاه فنی باشد ، دیدگاه منابع انسانی است. برای همین است که پیاده کردن آن کاری کوتاه مدت نیست و معمولا 3 تا 5 سال طول می کشد.

 ضایعات حاد و مزمن

مشکلات مزمن: شرایط و اتفاقات مکرر

مشکلات حاد: بالا رفتن غیر منتظره دفعات / شدت خرابی اتفاق

ضایعات حاد معمولا با تعمیر رفع می شوند و سیستم به حالت اولیه بر می گردد. چون منشأ مشکل مشخص است اما در ضایعات مزمن معمولا دلیل به سختی قابل شناسایی است. برای مثال ماشینی که برای حرکت 250 دور/دقیقه طراحی شده ولی با سرعت 200 دور/دقیقه کار می کند، دچار مشکل مزمن است. یا مثلاً زمان آماده سازی و تنظیم یک دستگاه به جای این که 10 دقیقه باشد 15 دقیقه است.

مشکلات حاد معمولا هزینه و زمانی خیلی بیشتر از مشکلات مزمن دارند. اما در بلندمدت اثرات و هزینه های مشکلات مزمن بسیار بیشتر خواهد بود.

مشکلات مزمن در شرایطی بوجود می آیند که :

1- اشکال مشخص نشده است (مخفی) مانند رکورد های جزئی سرعت کم و مسدود شدن راه عبور محصول

2-اشکال مشخص شده اما :

الف- اقدامات رفع ناموفق بوده اند←کار متوقف شده

ب- نمی توان اقدام کرد: بدلیل فشار های تولید و تحویل اقدامی انجام نمی‌شود.

ج-اقدامی نشده: به دلیل ناشناخته بود دامنه و اهمیت مسئله سهل انگاری می‌شود.

 

تفاوت مشکلات حاد و مزمن در جدول زیر خلاصه شده است:

 

شش ضایعه بزرگ معرفی شده در TPM

 

هدف اصلی TPM بهبود OEE  (Overall Equipment Efficiency)  است. OEE یکی از مهمترین و بهترین شاخص‌های اندازه‌گیری کارآیی تجهیزات و کل کارخانه است.

روش محاسبه OEE:

نسبت کیفیت * نسبت عملکرد * قابلیت دسترسی = OEE

 

قابلیت دسترسی = ( زمان اشغال - افت دسترسی ) / زمان اشغال

نسبت کیفیت = (زمان خالص بهره‌برداری - افت کیفیت) / زمان خالص بهره‌برداری  یا

نسبت کیفیت =  (مقدار تولید شده – مقدار دوباره کاری و ضایعات) / مقدار تولید شده

نسبت عملکرد = (زمان بهره‌برداری - افت عملکرد) / زمان بهره‌برداری   یا

نسبت عملکرد = (مقدار تولید شده) / (ظرفیت در واحد زمان * زمان روشن بودن دستگاه‌ها)

 

 

پیاده سازی TPM

پیاده سازی TPM از نظر تئوریک سخت نیست. روش ها و تکنیک های پیچیده ای هم استفاده نمی کند. گواهینامه هم ندارد که ثابت کند. اما یک نکته مهم دارد:

حمایت کامل مدیریت ارشد

مشکل اصلی کار هم تغییر نگرش ها و ارزش هاست که اگر همراه با تغییر روش ها نباشد سودی ندارد.

 

مراحل استقرار TPM

1- معرفی TPM (به سه گروه):

ü      مدیران و مسئولان اجرایی – این گروه در ابتدا و قبل از شروع کار آموزش می‌بینند.

ü      مدیران میانی ، مهندسان و سرپرستان - بعد از انتخاب منطقه آزمایشی، آموزش این گروه آغاز می‌شود.

ü      همه کارکنان - چند هفته قبل از اجرا برای هر قسمت به کارکنان آن قسمت آموزش داده می‌شود.

آموزش می‌تواند توسط مدیران آموزش دیده در داخل یا خارج از شرکت انجام شود.

مدرس باید بتواند بدبینی‌ها نسبت به TPM را از بین ببرد.

2- تعیین محدوده اجرایی آزمایش و تیم سازی:

بلافاصله بعد از معرفی برای گروه اول در مرحله قبل باید محدوده آزمایشی تعیین شود. به این معنی که محدوده کوچکی برای شروع و انجام آزمایشی TPM انتخاب می‌شود. مزایای این کار (تعیین محدوده اجرایی آزمایشی) عبارتند از:

ü      آزمون TPM

ü      نشان دادن مزایای ملموس TPM

ü      برنامه ریزی مراحل بعد با اطمینان بیشتر

ü      مشاهده TPM در عمل

ü      تجربه برای اجراهای بعدی

ü      تعیین برنامه و آهنگ مناسب اجرای TPM

پس از تعیین محدوده باید تیم ها تشکیل شوند.معمولاً تعداد 2 تا 8 نفر برای تیم خوب است. تیمها باید شامل یک سرپرست / هماهنگ کننده، افرادی که با وسایل کار می کنند، مهندس نت و کارکنانی باشد که مهارت/ دانش تکمیلی دیگری دارند.

3- آموزش تیم ها و نظارت بر کار آنها

تیمها در مورد اصول TPM و روش‌های استقرار آن آموزش می‌بینند. نظارت بر کار تیمها باید توسط مسئول اجرا و استقرار TPM انجام گیرد

4- اندازه گیری OEE

در این مرحله OEE به منظور قابلیت مقایسه با بعد از اجرای TPM و در مراحل مختلف آن اندازه‌گیری می‌شود.

5- تعیین شرایط و وضعیت تجهیزات انتخاب شده: معمولا اپراتور(کسی که با دستگاه کار می کند) مسائل را نمی بیند. چون به آنها عادت کرده. اما تیم می‌تواند این مشکلات را شناسایی کند. (نکته: به طور متوسط 30 تا 70 درصد این مشکلات هم مشکلات ایمنی هستند)

 

6-برچسب زنی: فعالیت بسیار مهمی است و به عنوان اولین «سفر اکتشافی » تیم شناخته می‌شود. در این مرحله هر عیب و مسأله ای ثبت می شود و در یک برچسب نزدیک عیب (معمولا قرمزرنگ) نصب می‌شود.

علل اهمیت برچسب ها:

ü      همه مشاهده می کنند که دستگاه دارای عیب است

ü      محیط رنگ و بوی TPM می گیرد

ü      اعضای بدبین تیم هم مجبور به بحث و بررسی مشکلات می شوند و علاقمند می گردند.

ü      تشویق تیم و ایجاد ارتباط حتی با بدبین ترین افراد

ü      بیانگر خرابی و وضعیت کار دستگاه

ü      برداشتن آنها بیانگر رفع مشکلات

7- برگشت دادن تجهیزات به وضعیت اولیه: این کار در مرحله اول با تمیز کاری دستگاه‌ها شروع می شود. حتی ماشین هایی که ظاهرشان تمیز است معمولا از درون بسیار کثیف هستند. به شدت توصیه شده که این کار توسط تیم و بخصوص اپراتورهای مربوط انجام شود؛ به دلایل زیر:

ü      نظافت نوعی بازرسی است: با برداشتن روکش ها و تمیز کردن قسمت های مختلف ، معایب دیگری ممکن است مشاهده شود که قبلا شناسایی نشده اند. اینها هم باید برچسب زنی شوند.

ü      اعضا با قطعات و خود دستگاه بیشتر آشنا می شوند.

ü      منشأ آلودگی (نشتی روغن/پس ماندها) کشف می شوند.

ü      مدیران ارشد هم معمولا در این فعالیت ها مشارکت می کنند           تعهد مدیریت تقویت می شود.

این تمیزکاری در برخی منابع به عنوان دومین سفر اکتشافی TPM معرفی شده است.

در مرحله بعد باید مشکلات شناسایی شده رفع شوند. در اینجا مدیریت می‌تواند برای نشان دادن تعهد خود حتی وظایف معمول تیم را برای چند روز تعطیل کند. حتی لازم است هزینه های پیش بینی نشده ای در این مرحله پیش آید که مدیریت ملزم به پرداخت آنهاست. ماشین ها باید متوقف شوند؛ همچنین جلسات و برنامه‌های کاری در این قسمت لازمند که باید مدیریت حداکثر تعهد خود را به اجرای بهتر این موارد نشان دهد.

بهتر است ابتدا مشکلات ایمنی حل شوند. معمولا بیش از 90 درصد مشکلات شناسایی شده کوچک هستند و در این مرحله حل می شوند. توصیه شده که حتما همه مشکلات شناسایی شده در این مرحله حل شوند ، چون:

ü      در مرحله بعد ، نگهداری و تعمیر و متوقف نمودن دستگاه مشکل تر است.

ü      انگیزه کارکنان از دست می رود (در صورت توقف و عدم ادامه کار)

ü      در این مرحله حس افتخار و تملک به کارکنان می دهد

8- حفظ وضعیت اولیه: برای اینکه دیگر چنین اتفاقی نیفتد ، می توان فعالیت هایی از جمله موارد زیر را داشت:

ü      تمیز کاری قسمت های مختلف

ü      بررسی محکم بسته شدن قطعات

ü      بررسی میزان روغن ها/گریس ها و روانکاری

ü      بررسی و تعویض فیلتر ها

برای اینها دستور العمل و فرم طراحی کنید که چه کارهایی انجام می دهید تا دستگاه ها به وضعیت قبلی باز نگردند.اینها باید ساده و قابل فهم باشند.

9- برنامه ریزی و رفع مشکلات بزرگتری که قبلا حل نشده اند.

10- اندازه گیری اثر بخشی کارهای انجام شده و نصب در تابلو

11- ایجاد یک محل کار تمیز و مرتب: ( 5S مکمل یا پایه‌ای برای TPM است)

12- شناسایی و حذف معایب مهم که بطور ذاتی در طراحی ماشین آلات وجود دارد

13- اجرای پروژه های بهبود

 

مهمترین منابع مورد استفاده در این وبلاگ

- برنامه ریزی سیستماتیک نظام نگهداری و تعمیرات در بخش صنایع و خدمات، محمد سیدحسینی، نشر سازمان مدیریت صنعتی

- نگهداری و تعمیرات (نت) بهره‌ور فراگیر، موسسه مهندسین نگهداری وتعمیرات ژاپن، ترجمه علی حاج شیرمحمدی، نشر ارکان دانش

- برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات (مدیریت فنی)، علی حاج شیرمحمدی، نشر غزل، 1386

- کتاب نگهداری و تعمیرات بهره ور، احمد عربشمالی

وبلاگ مهندسی صنایع